非标零部件是相对于标准零部件提出来的。非标准件主要是国家没有定出严格的标准规格，没有相关的参数规定之外，由企业自由控制的其他配件。
非标紧固件确实没有像国标（GB）、美标（ANSI/ASME）、德标（DIN）、日标（JIS）等那样的公开、统一、强制性的国家标准或行业标准来规定其具体的尺寸、公差、材料、性能等级等。
但这并不意味着非标紧固件的制造是“无章可循”或“随意乱做”的。厂家制造非标紧固件的过程是一个高度定制化、基于客户具体要求和技术协议的工程过程。其核心在于将客户的特定需求转化为可执行的制造规范。
以下是厂家制造非标紧固件的典型流程和依据：
1. 客户需求与技术协议（核心依据）：
明确需求：这是第一步，也是最重要的依据。客户需要清晰地定义紧固件的所有要求，通常包括：
功能：紧固件的用途（连接、定位、密封、传递扭矩/拉力等）。
几何尺寸：详细的工程图纸，包含所有关键尺寸、形状、螺纹规格（如果是非标螺纹）、公差要求、表面粗糙度等。这是制造的直接蓝图。
材料：指定材料类型（如碳钢、合金钢、不锈钢、钛合金、铜合金、塑料、特种合金等），有时还需要具体的牌号（如304不锈钢、Inconel 718、TC4钛合金）。
机械性能：强度等级（如抗拉强度、屈服强度、硬度）、韧性、疲劳性能等要求。
工作环境：温度范围、腐蚀介质（酸碱、盐雾）、振动、辐射等，这直接影响材料选择和表面处理。
表面处理：镀层（镀锌、镀镍、镀铬、达克罗）、涂层（特氟龙、陶瓷）、发黑、钝化、抛光等，以满足防腐、耐磨、美观、导电/绝缘等要求。
特殊要求：无磁、无火花、非金属夹杂物控制、特殊的检测要求（如超声波探伤、渗透检测）、特殊的包装要求等。
签订技术协议：双方（客户与制造商）会就以上所有细节进行深入沟通，最终形成一份具有法律效力的技术协议或采购规范。这份文件就是制造非标紧固件的“唯一标准”，它取代了公开的标准，详细规定了该特定零件的所有验收准则。
2. 设计与工程分析（内部转化）：
图纸转化与工艺设计：厂家工程师基于客户提供的图纸和要求，进行内部工艺设计。确定制造步骤（车削、铣削、钻孔、攻丝、滚丝、热处理、表面处理等）、选择合适的加工设备、设计必要的工装夹具。
可行性分析：评估客户的图纸和要求在现有技术、设备和成本条件下是否可行，并提出可能的优化建议（在不影响功能的前提下降低成本或提高可制造性）。
材料选择确认：根据技术协议选材，如果需要替代材料（如协议允许或原指定材料难以获取），需与客户沟通并获得批准。
强度校核（如果需要）：对于承受关键载荷的紧固件，厂家或客户可能需要做有限元分析或其他计算验证其设计强度。
3. 制造过程（基于图纸和工艺）：
原材料采购与检验：按技术协议采购指定材质、规格的原材料（棒料、线材等），并进行入库检验（材质证明、尺寸、外观等）。
加工成型：
冷镦/热镦：对于形状相对规则、批量较大的头部成型，可能采用冷镦或热镦工艺。
车削：使用数控车床或自动车床加工轴类零件、复杂外形、精密螺纹（尤其是非标螺纹）。
铣削：加工非圆头部（如方形、六角形带法兰、特殊异形）、槽、平面、异形轮廓等。
钻孔/攻丝：加工内螺纹孔。
滚丝/搓丝：加工外螺纹（标准或非标）。
其他：如线切割（精密异形）、磨削（高精度尺寸和光洁度）等。
热处理：根据技术要求进行调质、淬火+回火、渗碳、氮化等热处理工艺，以达到所需的机械性能（硬度、强度）。严格控制工艺参数（温度、时间、气氛）。
表面处理：严格按照技术协议进行电镀、喷涂、化学转化等处理，并控制膜厚、附着力、耐腐蚀性等指标。
二次加工/精加工：热处理或表面处理后可能需要的精车、精磨等工序，以保证最终尺寸精度。
4. 质量检测与控制（基于技术协议）：
过程检验：在制造的关键工序后进行抽检或全检（尺寸、外观等）。
最终检验：成品进行全面检测，这是最重要的环节，依据就是技术协议和客户图纸。检测项目通常包括：
尺寸与几何公差：使用卡尺、千分尺、高度规、投影仪、三坐标测量机等精密量具进行全尺寸检查。
机械性能：硬度测试（洛氏、布氏、维氏）、拉伸试验（抽样破坏性测试，测抗拉强度、屈服强度等）。
材料成分：光谱分析（验证材质）。
螺纹检测：螺纹通止规、螺纹扫描仪。
表面处理质量：膜厚测试、盐雾试验、附着力测试等。
无损检测：如协议要求，进行磁粉探伤、渗透探伤、超声波探伤等检查内部或表面缺陷。
外观检查：表面光洁度、毛刺、裂纹、锈蚀等。
定制检具：对于复杂或大批量的非标件，厂家可能需要专门设计和制造检具以提高检测效率和一致性。
检测报告：提供详细的检测报告，证明产品符合技术协议的所有要求。
5. 包装与交付：
按照客户要求进行清洁、防锈、包装（如真空包装、防震包装），并附上合格证、材质报告、检测报告等技术文件。
因此，非标紧固件虽然没有“放之四海皆准”的公共标准，但其制造过程是严格遵循客户定制化的、具有合同约束力的“专属标准”，并通过厂家的工程技术和质量管理能力来实现的。这是一个目标明确、流程严谨的定制化生产过程。