机械加工指的是通过机械手段来加工各种零件，一般采用的是传统的技术和工具，如车床、刨床、铣床、钻床等机床。

  机械加工的工艺流程是一个从原材料到成品的逐步转化过程。

  1.  产品设计与工艺规划：

  目标：明确最终产品的形状、尺寸、精度、表面粗糙度、材料、性能等要求。

  关键活动：

  根据功能需求进行产品设计（通常使用CAD软件）。

  进行工艺性审查，评估设计是否便于制造。

   制定详细的工艺路线：确定需要哪些工序、加工顺序、使用的机床、刀具、夹具、量具、切削参数等。

   编写工艺规程（工艺卡、作业指导书），指导具体操作。

   重要性：这是整个流程的蓝图，决定了后续加工的可行性和效率。合理的工艺规划能显著降低成本、缩短周期、提高质量。

  2.  原材料准备与下料：

  目标：获取符合要求的原材料（棒材、板材、管材、铸件、锻件等），并切割成接近最终零件尺寸的毛坯。

   关键活动：

   采购或准备合格的原材料（检查材质、规格、状态）。

   根据工艺要求，采用锯切、剪切、火焰切割、等离子切割、激光切割、线切割等方法将原材料分割成适当大小和形状的毛坯。

   对毛坯进行初步清理（去除毛刺、氧化皮等）。

   重要性：确保原材料质量是基础，合理下料能减少后续加工量，提高材料利用率。

  3.  毛坯成形（可选，但常见）：

  目标：对于形状复杂或需要改善材料性能的零件，预先通过非切削加工方法获得接近最终形状的毛坯。

   关键活动：

   铸造：将熔融金属浇注到模具中成型（适合复杂形状）。

   锻造：在压力下使金属塑性变形（改善内部组织，提高强度）。

   冲压：利用模具对板材进行剪切、弯曲、拉深等成型（适合薄板件）。

   焊接/钣金：将多个部件连接或成型。

   重要性：减少后续机械加工量，提高材料利用率，获得特定的材料性能或复杂外形。

  4.  基准加工：

  目标：为后续所有精加工工序建立统一、精确的定位基准（面、孔）。

  关键活动：

  通常首先加工一个相对平整、光洁的表面（称为粗基准）。

  以粗基准为定位，加工出精确的平面或孔（称为精基准）。

  常用的方法：铣削、刨削、车削端面、钻孔铰孔等。

   重要性：极其关键！基准是定位和测量的依据。精确稳定的基准是保证所有后续加工尺寸精度和形位公差的基础。“基准先行”是工艺设计的重要原则。

  5.  主要表面加工（粗加工、半精加工、精加工）：

  目标：逐步去除毛坯上多余的材料，使零件的各个表面达到设计要求的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度。

  关键活动：

  粗加工：使用大切削深度、大进给量，快速去除大部分余量。主要目标是效率。常用方法：粗车、粗铣、粗刨、粗镗等。精度和表面质量要求不高。

  半精加工：在粗加工和精加工之间过渡。去除粗加工后的误差和余量，为精加工做准备。提高尺寸精度和表面质量。

   精加工：使用小切削深度、小进给量、高切削速度，最终达到图纸要求的精度和表面粗糙度。常用方法：精车、精铣、精磨、精镗、铰孔、拉削、研磨、珩磨等。

   重要性：这是实现零件最终几何特征和性能的核心阶段。需要根据材料、精度要求、表面要求选择合适的加工方法和设备。

  6.  辅助工序（贯穿全程）：

  目标：支持主要加工工序，保证质量、效率或实现特定功能。

  关键活动：

  热处理：

  预备热处理：在粗加工前后进行（如退火、正火），目的是改善切削加工性能、消除内应力。

  最终热处理：在半精加工之后、精加工之前进行（如淬火、回火、渗碳、氮化），目的是获得零件最终所需的硬度、强度、耐磨性等力学性能。精加工通常在最终热处理后进行，以去除热处理变形并获得高精度。

   表面处理：在精加工后进行（如电镀、发蓝、发黑、喷涂、阳极氧化），目的是防腐、耐磨、美观或获得特殊表面性能。

   去毛刺/清理：在各工序间或最终完成后去除加工产生的毛刺、飞边、切屑、油污等。

   重要性：热处理直接影响零件的内在质量和使用寿命；表面处理影响外观和耐久性；去毛刺影响装配安全性和外观。

  7.  检验与质量控制：

  目标：确保每个工序和最终产品都符合设计要求。

  关键活动：

  工序间检验：在关键工序（特别是基准加工、半精加工、精加工、热处理后）完成后进行，及时发现并纠正问题，避免浪费。

   最终检验：在所有加工完成后进行，全面检查尺寸、形状、位置公差、表面粗糙度、材料性能（硬度等）、外观等。

   使用工具：卡尺、千分尺、高度规、量块、塞规、环规、投影仪、三坐标测量机（CMM）、表面粗糙度仪、硬度计等。

   重要性：质量是制造的生命线。检验是保证产品合格、满足客户要求的最终防线。贯穿全程的检验能有效控制成本和风险。

  8.  装配（对于组件或产品）：

  目标：将加工合格的单个零件按照设计要求组装成部件或完整的产品。

  关键活动：清洗零件、选择配合（过盈、过渡、间隙）、压装、螺纹连接、焊接、铆接、粘接、调整、测试（功能、性能、密封性等）。

  重要性：将零件转化为具有特定功能的整体。

  9.  成品入库/交付：

   目标：对合格成品进行防护、标识、包装，并存储或交付给客户。

   关键活动：清洁、防锈处理、涂防锈油、包装、贴标签、记录、入库管理或发货。

   重要性：保护成品在存储和运输过程中免受损坏，确保客户收到合格产品。

  流程特点与注意事项

  顺序性：步骤通常按顺序进行（如先粗后精、先主后次、先面后孔、基准先行），但热处理等辅助工序的位置需要根据工艺要求灵活安排。

  灵活性：并非所有零件都需要经历所有步骤。简单的零件可能跳过毛坯成形或某些热处理工序。工艺路线需要根据零件的具体结构、材料、精度要求、批量大小进行优化设计。

  迭代性：检验环节发现问题可能需要返回前道工序返修或报废。

  设备与技术的多样性：每个步骤都可能涉及多种加工方法和设备（车床、铣床、钻床、磨床、加工中心、特种加工设备等），选择取决于具体需求。

  成本与效率的平衡：艺流程设计需要在质量、成本、效率之间找到最佳平衡点。